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蒸發(fā)器與冷凝器是制冷系統(tǒng)中制冷循環(huán)的基本設(shè)備，均屬換熱設(shè)備，制冷劑在冷凝器中放出熱量，在蒸發(fā)器中吸收熱量，實現(xiàn)制冷循環(huán)過程。

1.生產(chǎn)中應控制蒸發(fā)器在泡狀沸騰下操作節(jié)流后的制冷劑進入蒸發(fā)器時的狀態(tài)為液態(tài)或汽液混合狀態(tài)，制冷劑通過汽化相變吸收熱，在給定的壓力下，蒸發(fā)器內(nèi)的制冷劑液體吸收熱量后汽化沸騰，一開始蒸汽僅在加熱表面上一些突起的個別小點上生成，形成汽化核心，汽化核心生成的數(shù)量與加熱表面上液體過熱程度有關(guān)。當制冷劑在加熱表面上形成許多氣泡，并在液體內(nèi)部逐漸增大而向上生起、破裂，達到沸騰，稱之為泡狀沸騰;隨著加熱表面上液體過熱程度的增大，制冷劑在加熱表面上的汽化核心數(shù)目會急劇增多，眾多的氣泡來不及離開加熱表面而匯集成一片，在加熱表面上形成一層汽膜，這種狀態(tài)稱為膜狀沸騰。

膜狀沸騰時，由于汽膜的存在增大了傳熱熱阻，傳熱系數(shù)會急劇下降。應控制生產(chǎn)中蒸發(fā)器在泡狀沸騰下操作，一般制冷劑液體吸熱后在蒸發(fā)器內(nèi)的沸騰都屬于泡狀沸騰。

2.控制潤滑油進入蒸發(fā)器

當潤滑油進入蒸發(fā)器傳熱面上，降低制冷劑液體潤濕傳熱表面的能力，加速氣膜的形成，會產(chǎn)生很大的熱阻，降低換熱效率，制冷量減少。一般油膜厚度為0.1㎜時產(chǎn)生的熱阻相當于厚度為33㎜的低碳鋼金屬壁的熱阻。

3.蒸發(fā)器結(jié)構(gòu)應有利于氣液分離

蒸發(fā)器結(jié)構(gòu)要保證沸騰過程中產(chǎn)生的蒸氣盡快從傳熱面脫離，應有利于蒸氣很快離開傳熱面并保持合理的液面高度，如設(shè)置汽包等。為了充分利用蒸發(fā)器傳熱面，應將節(jié)流降壓后產(chǎn)生的閃發(fā)氣體在進入蒸發(fā)器前分離掉，在較大制冷系統(tǒng)中，往往在蒸發(fā)器前設(shè)有氣液分離器影響冷凝器傳熱的主要因素蒸發(fā)器與冷凝器是制冷系統(tǒng)中制冷循環(huán)的基本設(shè)備，均屬換熱設(shè)備，制冷劑在冷凝器中放出熱量，在蒸發(fā)器中吸收熱量，實現(xiàn)制冷循環(huán)過程。

影響冷凝器傳熱的主要因素：

1.制冷劑凝結(jié)方式

經(jīng)壓縮后的制冷劑過熱蒸汽在冷凝器壁面上的換熱是一個冷卻冷凝過程，在冷卻階段，制冷劑以顯熱的形式向冷凝器壁面放;在冷凝階段，制冷劑以膜狀凝結(jié)和珠狀凝結(jié)兩種不同換熱方式向冷凝器壁面放出凝結(jié)潛熱。

從換熱效果上看，珠狀凝結(jié)熱阻較小，在相同的溫差下，珠狀凝結(jié)的放熱量是膜狀凝結(jié)的15~20倍。

制冷劑蒸汽在冷凝器中的凝結(jié)主要屬于膜狀凝結(jié)，膜狀冷凝是指若冷凝液能潤濕壁面，則在壁面上形成一層液膜，稱為膜狀冷凝，液膜層越往下越厚，液膜對流傳熱，提高傳熱能力的關(guān)鍵是減薄液膜層的厚度；滴狀冷凝是指若冷凝液不能潤濕壁面，由于表面張力的作用，冷凝液在壁面上形成許多液滴，并沿壁面落下，稱為滴狀冷凝，直接暴露在蒸氣中，傳熱系數(shù)大好多倍。

2.減少蒸氣中不凝氣的含量

若蒸氣中含有空氣或制冷劑與潤滑油在高溫下分解出來的不凝氣體，當制冷劑蒸氣凝結(jié)成液體時，不凝性氣體隨之降溫但仍是氣體狀態(tài)，則冷凝器壁面被氣體層遮蓋，增加了一層附加熱阻，使對流傳熱系數(shù)急劇下降。

為防止冷凝器中積聚過多的不凝性氣體，在通常的制冷裝置中都裝有空氣分離器，用來及時排除不凝結(jié)氣體，對小型氟里昂制冷裝置，為使系統(tǒng)簡化，也可以在冷凝器上設(shè)置放空氣管。

3.減少蒸氣中含油潤滑油進入冷凝器傳熱表面

和進入蒸發(fā)器傳熱表面的原因一樣，在傳熱表面形成油膜，影響傳熱，造成傳熱效果差，使冷凝溫度升高，冷凝效果變壞。

雙效濃縮器、三效濃縮器等多效濃縮器的加料流程

在中藥制藥的提取工藝中，水和乙醇是常用的溶劑，中藥經(jīng)過提取過程得到了大量的水(醇)提取液，要得到中藥浸膏還須經(jīng)過濃縮過程，提取物中大量水或乙醇的蒸發(fā)需要消耗大量的蒸汽，減少加熱蒸汽消耗量的方法有兩種：一是減少提取工藝中的溶劑量;二是利用二次蒸汽的剩余熱焓量，將單效蒸發(fā)裝置的每蒸發(fā)1kg水需要約1.1kg一次蒸汽的消耗量大大降低，多效濃縮是目前常見的方法。在多效蒸發(fā)的過程中，將前一鎰的二次蒸汽作為一效的加熱蒸汽，理論上講僅第一效蒸發(fā)器需要消耗蒸汽，而且二次蒸汽可以無限地利用下去。

由于溫度差損失，與一次蒸汽相比，二次蒸汽壓力、溫度總要低些，效數(shù)愈多，即蒸汽反復利用愈多，所產(chǎn)出的二次蒸汽的壓力、溫度也將愈低，因此二次蒸汽的利用次數(shù)總是有限度的;從另一方面講，蒸汽每增加一次利用必增加一臺蒸發(fā)器，設(shè)備投資費用也將隨效數(shù)的增加而增加，因此多效蒸發(fā)效數(shù)的確定是一個過程優(yōu)化的選擇。

常見的多效濃縮的操作流程根據(jù)加熱蒸汽與料液的流向不同(以三效為例)，一般可分為順流、逆流、平流3種形式。

(一)順流(并流)加料流程

順流亦稱并流，溶液和蒸汽的流向相同，原料液進入第一效，濃縮后由底部排出，依次流入第二效和第三效被連續(xù)地濃縮，完成液由第三效的底部排出。加熱蒸汽通入第一效加熱室的殼層，藏出的二次蒸汽

進入第二效的加熱室殼層作為加熱蒸汽，第二效的二次蒸汽又進入第三效的加熱室作為加熱蒸汽，第三效的二次蒸汽則送至冷凝器被全部冷凝，冷凝器后面連續(xù)真空裝置。順流法的優(yōu)點是：1由于后一效蒸發(fā)室的壓力比前一效的要低，故溶液在效間輸送可以利用各效間的壓力差，將前一效濃縮液自然傳輸至后一效，而不必額外增加設(shè)備，如泵;2因后一效溶液的沸點也較前一效的為低，故前一效溶液進入后一效時，會因過熱而閃蒸，可產(chǎn)生較多的二次蒸汽; 3由于輔助設(shè)備少，裝置緊湊、管路短，溫度差、損失小;4裝置的操作簡便，工藝條件穩(wěn)定，設(shè)備維修工作減少。缺點是：由于后一效溶液的濃度較前一效的高，且溫度

又較低，所以沿溶液流動方向其嘗試逐漸增高，黏度也增高，致使傳熱系數(shù)逐漸下降，因而此法不宜處理黏度隨溫度、濃度變化大的溶液。

(二)逆流加料流程

由三效蒸發(fā)器組成的三效逆流加料蒸發(fā)裝置，溶液和蒸汽的流向相反，原料液由第三效進入，由泵依次輸送至前一效，完成液由第一效底部排出。而加熱蒸汽的流向仍是第一效順序至第三效。逆流法的優(yōu)點

是：1隨著逐效溶液濃度的不斷提高，溫度也相應升高，因此各效溶液的黏度較為接近，使各效的傳熱系數(shù)也大致相同；2由于濃縮液的排出溫度較高，利用其熱可進一步減壓閃蒸增濃，并得到較高濃度的完成液。缺點是：1輔助設(shè)備較多，各效間需設(shè)置料液泵和預熱器，有動力消耗;2操作較復雜，工藝條件不易穩(wěn)定。此法宜于處理黏度隨溫度和濃度變化較大的溶液，而不宜處理熱敏性的溶液。

(三)平流加料流程

平流加料的三效蒸發(fā)，相同的原料液分別加入每一效之中，相同的完成液也分別自各效中排出，而蒸汽的流向仍是由第一效流至第三效。此種流程適且于處理蒸發(fā)過程中伴有結(jié)晶析出的溶液，也可用于同時濃縮兩種以上的不同水溶液，但后一效的操作壓力、溫度均比前一效要低。